50億円を投じて年間6億円削減、セメント製造の熱利用：スマートファクトリー（1/2 ページ）

宇部興産は福岡県の苅田セメント工場に出力1万2650キロワットの排熱発電設備を導入。電力の自給率を約30ポイント高めた。セメント製造時の高温排熱で蒸気を作り、蒸気タービンを回す。固定価格買い取り制度（FIT）を利用しないエネルギーの有効利用の一例だ。二酸化炭素の排出量も約10％減る。

[畑陽一郎，スマートジャパン]

　高温の熱を使う工場で無駄になってしまうエネルギーは多い。宇部興産はセメント工場で生じる排熱を利用し、発電するシステムの導入を計画。2014年6月に着工し、2016年1月から本格稼働を開始した。「約50億円の投資で、年間約6億円のコスト削減効果を見込む」（宇部興産）。

図1　苅田町と苅田セメント工場の位置

　出力1万2650キロワット（発電端）の排熱発電設備を設置し、化石燃料の消費量を削減。二酸化炭素排出量削減も狙う。設備導入によって、セメント1トンを作る際に必要なエネルギー量（エネルギー原単位）を約15％改善。エネルギー由来の二酸化炭素排出量を約10％（年間約5万トン）削減する見込みだ。

　宇部興産はセメント工場を国内3カ所で運営している。発電システムを導入したのは福岡県苅田町（かんだまち）に位置する「苅田セメント工場」（図1、図2、図3）。

　「宇部セメント工場（山口県宇部市）は自家発電所を備えており、セメント製造に必要な電力のうち約85％を既にまかなっている。伊佐セメント工場（山口県美祢市）では苅田セメント工場よりも大きな設備を導入済みであり、電力の約90％を自給している」（同社）。

　苅田セメント工場に排熱発電設備を導入し、発電した電力を全て工場内で利用する。これにより、約10％と低かった電力自給率を約40％に高めることができるのだという。

図2　苅田セメント工場の全景　工場の敷地面積は20.5万平方メートル。出典：宇部興産

図3　排熱発電設備・建屋　新設した設備は複数の建屋にまたがり、合計設置面積は約2600平方メートル。出典：宇部興産