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50億円を投じて年間6億円削減、セメント製造の熱利用:スマートファクトリー(2/2 ページ)
宇部興産は福岡県の苅田セメント工場に出力1万2650キロワットの排熱発電設備を導入。電力の自給率を約30ポイント高めた。セメント製造時の高温排熱で蒸気を作り、蒸気タービンを回す。固定価格買い取り制度(FIT)を利用しないエネルギーの有効利用の一例だ。二酸化炭素の排出量も約10%減る。
2カ所の排熱を発電に利用
苅田セメント工場は、普通セメントと高炉セメントを原料から一貫生産している。塊状のセメント中間製品「クリンカ」を年間160万トン生産する能力を備える*1)。
セメント製造は順に原料工程、焼成工程、仕上げ工程の3つを経る。原料工程では石灰石や粘土などを粉砕、乾燥、混合してセメントの原料を作る。焼成工程では原料をプレヒーターで加熱し、キルンで1450℃に加熱する。ここで化学反応が起き、クリンカを得る。その後、クリンカクーラーで冷却し、仕上げ工程に運ぶ。仕上げ工程ではクリンカに石こうを加えて粉砕し、セメントが完成する。
苅田セメント工場では焼成工程に改善を加えた。「従来は1本のキルンから排熱をプレヒーターに送っていたものの、熱を十分に利用できていなかった」(同社)。そこで2系統の熱を利用して効率よく発電するシステムを導入した(図4)。図4の左下で炎が吹き込んでいる水平の管がキルンだ。
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