“匠の技”が支えるパナソニック補聴器 佐賀工場でオーダーメイド補聴器の製作工程を見てきた（3/3 ページ）

福岡市美野島の福岡拠点には、補聴器の開発部門がある。今回の取材では、耳掛け型補聴器であるR5シリーズの開発チームに話を聞くことができた。

[大河原克行，ITmedia]

組み立て工程の写真レポート

補聴器の組み立て工程の様子

こちらは修理工程。全ての修理がここで行われる

組み立てや修理のエリアは外窓には直接触れない場所に設置し、虫の侵入などがないようにしている

組み立て工程に持ち込まれた採取した耳型

データ化する上で不要な部分を切り取る作業から始まる

3Dスキャナーを使って、3Dデータ化する

3Dデータとして取り込んでいる様子

3Dデータ化した状態

取り込んだ3DデータをCADで最適な形に加工する

造形のための治具を画面に読み込む。サイズを測りながら不要なところを切り取る作業だ

シェルの内部にレシーバーを設置する様子をシミュレーションする

あらゆる角度から確認する。耳穴部分が細く、部品が入りにくい場合もあるという

削ったり、盛ったりする細かい作業を繰り返す。熟練工のノウハウが生かされる作業だ

フェースプレートを乗せる断面も加工。耳穴の入口を太くすることが、ハウリング防止につながるという

音にこもりをなくす空気穴も開ける

完成したデータ。網の部分が元のデータ。それを細かく削ったり、盛ったりしていることが分かる

シェルの3Dデータを3D造形機に読み込む

シェルの造形を行う3D造形機

3D造形機で作り上げているところ。0.1mmの層を185層積み重ねる。上方向から吊り下げられた形で完成する

3D造型機で完成したシェル。下にはカットするための足がついている

造型液をアルコールで洗浄し、光を当てて硬化させる

耳の形状にあわせた形で、完成品の外観検査に使用するための型も用意

型に完成品を装着してチェックする

補聴器への部品の組み込みなどは顕微鏡を使って行う

顕微鏡を通じて見た画像

チューブユニットのハンダ付けを行っている様子

絶縁テープを巻き付ける作業

注射器を使って液体を塗布する作業も行う

シェルに部品を取り付けたところ

フェースプレートを造形する機械

フェースプレートの加工を行う工程

補聴器の取り外しの際のテグスや、チューブユニットなどの各種部品を取り付ける作業

部品が搭載されたフェースプレート

シリコン接着剤を塗布して、シェルにフェースプレートを取り付ける

シェルにフェースプレートを取り付けた状態

コーティング剤を塗布して仕上げを行う。肌に直接触れる際のアレルギー対策にもなる

コーティング剤を塗布後、光を当てて光沢を出す

完成したオーダーメイドの耳穴型補聴器