「いつでもどこでも自由に事業ができる」 製造大手・横河電機がDXで実現したい未来

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　DX（デジタルトランスフォーメーション）とは、データとデジタル技術を活用することで、ビジネスモデルを変革し、競争上の優位性を確立すると同時に、環境変化に耐えうる組織にすることだ。ただ業務をデジタル化してデータを生み出すようにするのではなく、そこからいかに価値を引き出すかが重要になる。

　逆に、データという“宝の山”を生かしきれなければ、市場の成長に追い付けず損失を招く原因にもなり得る。だからこそ、さらなる成長を狙う企業は、データを活用しやすい基盤の整備に熱を注いでいる。

　工業計器やプロセス制御専業の大手メーカー・横河電機もその一つだ。同社は2018年から「データ指向型企業」をめざし、データ分析基盤を構築してDXを推進している。DX推進のモットーとして掲げているのが「いつでもどこでもどの様にでも、全ての企業活動を手の上で操作可能にする」だ。

横河電機の工場

DXの実現で「いつでもどこでもどの様にでも」

　いつでもどこでもどの様にでも、全ての企業活動が手元でできると何がいいのか。新型コロナウイルスの感染拡大でテレワークの普及が進んだ今となっては、その理由を実感している人も多いだろう。一つは、感染症拡大や自然災害などが起きた際にも事業を継続できる点だ。

　場所と時間にとらわれない働き方も可能になる。自宅とオフィスの間の移動時間は不要で、優秀な人材を遠隔地から採用することもできる。横河電機はグローバル企業であり、常に世界のどこかで自社のビジネスが進行している。“いつでもどこでも”仕事をできるようにすれば、従業員それぞれのワークライフバランスを考えながら、世界中とやりとりできるだろう。

　また、DXによりバックオフィスや世界中にある工場で発生するデータを一元管理し、活用することで得られるメリットも大きい。その一つが若手技術者へのノウハウの継承だ。経験と勘によるスキルは貴重な資源であり、そんな“匠（たくみ）の技”が個人の中に閉じてしまっていては事業成長が途絶えてしまうかもしれない。

　ノウハウを安定して継承するためにも、作業に関するデータを蓄積し、いつでも参照、分析できるような仕組みを整えておくことが将来への備えになる。

「データ統合の成熟度は、DXの成熟度」

　横河電機は、このビジョンを実現するまでの道のりを4段階に分けて展望している。第1段階は工場とバックオフィスがそれぞれにデータ活用の基盤を用意し、運用するというものだ。

　同社は大まかに、製品を生産する工場とそれを支えるバックオフィスに分けられる。そのため、社内には工場など生産現場で稼働する生産管理、製造、機器制御といったシステムやIoT機器が生み出す「OT（Operational Technology）系データ」と、情報システム部が主体となって管理している業務システムが生み出す「IT系データ」が存在する。

　これらをそれぞれ別々にまとめ上げるのが第1段階だ。横河電機はすでにこの段階まで到達している。しかし、この状態ではOT系データとIT系データが統合されておらず、両者を連携させるのは難しいため、情報共有が進まないという課題を抱えていた。

　そこで同社は今、OT系データとIT系データをクラウド上で一つに統合する第2段階に駒を進めている。IT系データはすでにクラウド上に集約済み。今では約3000人のユーザーが、BIツールを利用してデータドリブンマネジメントの考え方の下、業務上のデータ分析を実施している。

　一方、OT系データは各拠点やシステムにデータが散在している状況で、Microsoftのクラウドプラットフォーム「Microsoft Azure」へのデータ統合を進めている最中という。統合したデータは、分析で得られた知見の生産現場へのフィードバックや、生産現場におけるデジタルツインの実現に活用していく予定だ。

　そして今後、第3段階ではあらゆるデータをクラウド上に集約、第4段階では拠点や企業の枠組みを超えた連携というように、徐々にデータ統合の規模を拡大していく。

横河電機の舩生幸宏氏（執行役員 デジタル戦略本部長）

　「データ統合の成熟度は、DXの成熟度です」

　そう語るのは横河電機の舩生幸宏氏（執行役員 デジタル戦略本部長）だ。データ統合が進むにつれ、活用の幅も広がっていく。第1段階では工場やバックオフィス内での業務効率化などにとどまるが、第2段階でOT系データとIT系データを連携させることで、会社全体での経営分析や業務効率化を考えられるようになる。第3段階まで進めばAIを活用した業務の自動化や未来予測、第4段階では自律化までできるのではないかと期待を寄せる。

　最終的には「データをAIで分析することで、工場のオペレーション自体を自律化するところまで引き上げたい」（舩生氏）と明かす。またその上で、グローバルなOT・ITデータと経営データを組み合わせることで、「データ基盤を利用して、経営戦略上の予測やシミュレーションを実行するといった部分まで踏み込んでいきたい。そこまで到達して、初めてDXの本質に迫ることができる」（舩生氏）と目を輝かせる。

現場のDXは「同じ釜の飯」がキーワード

　DX推進の第2段階にいる同社はこの約3年間、OT系データの統合に注力してきた。ただ、短期的な目標達成を追求する文化が定着している生産現場において、データを活用した業務効率化は簡単な話ではない。そこで、同社では、極めてアナログだが的確ともいえる考え方で、その課題を乗り越えた。その対応方法を舩生氏は、「同じ釜の飯」と表現する。

　生産現場では、長年の経験と勘の上に蓄積されたスキルやノウハウを駆使している。IT部門の担当者では、用語一つとっても壁があるので簡単には現場に受けいれてもらえない。そこで横河電機は生産現場の人々と同じ釜の飯を共にした、現場の文化を理解している人に改革を託した。

横河電機の藤原秀樹氏（デジタル戦略本部DX推進部デジタルファクトリー課 課長）

　白羽の矢を立てられたのは、同社の藤原秀樹氏（デジタル戦略本部DX推進部デジタルファクトリー課 課長）だ。藤原氏は入社以来、一貫して製品開発や生産現場での業務に携わってきたOT側の人材だった。DX推進プロジェクトの中では、生産現場の人々が安心してコミュニケーションできる人として、IT側とOT側の間に立って動く潤滑油のような位置付けを担っている。

　「今は工場の人々の輪の中に入って密なコミュニケーションをとりながらデータ分析に関する活動をしています」（藤原氏）

小さな成功体験の積み重ねが決め手

　生産現場でのデータ活用に関しては、「同じ釜の飯」以外にもう1つ大切な視点があるという。それは小さな成功体験の積み重ねだ。3年前にデジタルファクトリーへの改革に着手した当時は、藤原氏1人で孤軍奮闘の状態だったという。最初の2年間は生産現場の人々に、DXのメリットをプロモーションし続けた。

　「データ分析にこれだけの工数かけるのであれば、月次のリターンはいくらになるのか、1年後にはどれだけのコスト削減ができるのか、といったふうに数字で明確に示していかないと、誰も納得して動いてくれませんでした」（藤原氏）

　藤原氏は対話を粘り強く続ける中で、コストダウンなど数字に表れる形の成功体験を積み重ねた。コストダウン、リードタイムの圧縮、工数削減、無駄の排除といった、現場視点かつ数字による明示的な実績を示すことが可能になり、徐々にではあるが、“KKD”（経験と勘と度胸）の世界にも変化が訪れたそうだ。藤原氏の努力もあり、今では、工場内でDXを推進する組織が立ち上がるまでになった。

ITとOTを組み合わせたDX推進サービスの提供へ

　これまで、デジタルファクトリーの取り組みは日本にある4か所の生産拠点を中心に進めてきたが、プロジェクトの開始から約3年を経過した今となっては、海外の工場でも同様の取り組みを始めている。最終的には、グローバル13か国の工場に広げる予定だ。

　このようにして社内のDXを推進すると同時に、横河電機は社内で築きあげたユースケースを顧客にソリューションとして提供する「External DX」も推進。製造業に加えソリューションベンダーとして一歩進化しようとしている。

　具体的には、工場などの生産現場の制御・計測製品といったIoT機器によるOT向けサービスと、バックオフィス業務に関するIT向けサービスを組み合わせることで、生産現場だけでなく、バックオフィス業務も含めた全社的なデジタルツインの実現をサポートするとしている。

　横河電機の強みは、今回のプロジェクトを通してITとOTの人とデータを連携できる下地ができたことにある。バックオフィスと生産現場の意見の違いでDXが進まないと悩んでいた段階ではまだ弱みだったIT・OT連携を強みに転換できたのは、“同じ釜の飯作戦”と小さな成功の積み重ねが生み出した大きな価値といえるだろう。

（後編）製造業を悩ませる“データの分断”、横河電機はどう乗り越えた？　その先に見えてきたDXの可能性

　日本を代表する工業計器・プロセス制御システムの専業メーカーである横河電機が、DX推進の要となるデータ基盤の構築をグローバルレベルで進めている。同社で生まれるデータの中には、業務や経営などに関する「IT系データ」と、工場でできる「OT系データ」があり、以前は両者の分離に頭を悩ませていた。

　同社のDXを支えたのは製造業と最新ITの両知識を持つパートナーと、データ統合に長けた新しいクラウドプラットフォーム「Azure Purview」だった。