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「小寺信良が見たモノづくりの現場」での取材から得た「気付き」から「ニッポンのモノづくりの強み」を2回にわたってまとめる本企画。今回は「なぜ日本で作る意味があるのか」についてを掘り下げる。
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2012年4月からスタートした「小寺信良が見たモノづくりの現場」では、10カ所の工場を紹介した。今回から2回にわたり、この連載で得た「気付き」から、「ニッポンのモノづくりの強み」についてまとめる。
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コモディティ化が進むPCで大規模な国内生産を続ける企業がある。富士通のPC生産拠点である島根富士通だ。同社ではトヨタ生産方式を基にした独自の生産方式「富士通生産方式」を確立し、効率的な多品種少量生産を実現しているという。独自のモノづくりを発展させる島根富士通を小寺信良氏が訪問した。
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大量生産モデルでは日本の製造現場は中国やASEANに勝てない――。そんな通説に真っ向から挑んでいる太陽電池メーカーがある。ソーラーフロンティア宮崎第3工場（国富工場）だ。ロボット化と人手によるバランスを追求した新たな国内工場の姿を小寺信良がお伝えする。
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総合電機メーカーとして存在感を築く三菱電機。重電分野などが強いが、意外にも高級白物家電では“尖った”製品でヒットを連発している。そのモノづくりの現場は“人”を中心とし、自発的な発信が飛び交う自由闊達（かったつ）なものだった。小寺信良が報告する。
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シンプルであるが故に抜本な改革が起こりにくいタイヤ技術。しかし製造工法に革命を起こし海外に打って出ようという日本企業がある。国内シェア4位の東洋ゴム工業だ。新工法を展開する仙台工場を小寺信良が訪ね、同社の中倉健二会長にインタビューした。
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ソニーは2010年にPC「VAIO」の事業本部を長野の製造拠点に統合する決断を行った。“都落ち”にもかかわらず輝き続けるVAIOの秘密はどこにあるのか。小寺信良が長野県安曇野市にある、ソニー長野ビジネスセンターを訪ねた。
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日本ヒューレット・パッカードが発表したサーバのOEM事業「HP Converged OEMプログラム」。従来のホワイトボックス（市販サーバ）を利用するものと、どこが違うのか？ そこにはHPならではのいくつかのポイントがあった。
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大量生産品であれば中国など海外の製造拠点を使う。最先端の製品でなければ、このような取り組みが一般的だろう。日立アプライアンスは白物家電や環境家電でこれとは全く逆の方針を採っている。茨城県の多賀工場で生産し、さらに1個ずつ手作業で作っている。なぜだろうか。どうしたらこのようなことが可能になるのだろうか。小寺信良が報告する。
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生産のQCD（品質、コスト、納期）を見直すカイゼン活動は、現場力の見せ所だ。一方、省エネはこれまで現場から離れた工場の管理部門の役割だとされてきた。QCDと省エネを同じ目線で捉えると何ができるのだろうか。オムロンの事例を小寺信良が紹介する。
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自動車の品質とコストを支えているのは誰か。多くの部分を下支えしているのが部品メーカーだ。自動車部品メーカーの1つ、ボッシュ。その栃木工場の工夫を、小寺信良氏の目を通して語っていただいた。品質向上への努力とはどのようなものなのかが分かるだろう。
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日本のモノづくりが失墜しているって？ とんでもない。日本でなくてはできない価値のあるモノづくりの現場が、静岡にある。
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