最新記事一覧
コーベックスとマイクロ波化学は、マイクロ波を用いた真空溶剤蒸留回収装置の開発とプロト機製作を開始した。
()
DNPは、電源のオン／オフによって光をコントロールしてライト（光線透過率が高い）／ダーク（光線透過率が低い）を瞬時に切り替えられる電子シェードを開発した。
()
三菱マテリアルは、独自の銅粉製造技術により、一般的な銅粉末よりも低温での焼結接合を可能とするサブミクロン銅粒子を用いた「焼結型銅接合材料」を開発した。
()
東レは200℃以上でも圧電性能を発揮する圧電ポリマー材料を開発した。同材料は、従来の圧電ポリマー材料では適用困難であった高温領域でも、安定した特性を発揮する。形状自由度が高く、大面積にも搭載可能なため、モビリティ、ロボット、産業機械、航空／宇宙機などの振動検出／監視技術の高度化に貢献する。
()
東レは、160℃の高温環境において、熱変形量が通常のOPPフィルムと比べて約10分の1となる新たなOPPフィルムを開発した。
()
三菱ケミカルの植物由来バイオエンプラが、東風日産乗用車の新型車「ティアナ」のAIスピーカー部品に採用された。従来のポリカーボネート樹脂に比べ、高い透明性と優れた光学特性を有する。
()
CHEMIPAZは、コーティンググレードの抗バイオフィルム剤「AF」シリーズを開発した。部材にコーティングすることで抗バイオフィルム効果を持つ塗膜を形成し、細菌の付着を防いでバイオフィルムの発生を長期的に抑制する。
()
ユニチカは、ピュアポリウレアでありながら、高い透明性と高強度／高伸度を兼ね備えた「無色透明ポリウレア樹脂」を開発した。
()
東レは、半導体製造工程で使用するガラスコア基板において、再配線層の微細加工と貫通ビア電極の樹脂充填を同時に達成するネガ型感光性ポリイミドシートを開発した。
()
東洋紡エムシーは、熱可塑性ポリエステル「バイロペット」において、ハロゲン系難燃剤を使用せずに、高い難燃性と機械物性を両立したPETベースの素材を開発した。
()
伯東は、排水処理工程で発生するカルシウムスケールを抑制する、スケール防止剤「デポナックス P-72」を発売した。少量の添加で高いスケール抑制効果を発揮し、既存の排水処理設備にも適用できる。
()
住友ベークライトは、業界最薄クラスとなる厚さ0.2mmで耐トラッキング性に優れた絶縁用難燃ポリカーボネートシートを開発した。
()
東レは、微生物を用いて、対象物質を効率的に目的物質へと変換できる微生物固定型バイオリアクター技術を開発した。従来の高温高圧を必要とする化学変換に比べ、エネルギー消費を抑えた安全な運用が可能だ。
()
三菱電線工業は、真空配管継手用にSUS316L製メタルシールを開発した。高温や低温、腐食ガス環境で、優れたシール性能を発揮する。
()
パナソニック 空質空調社は、インフルエンザウイルス飛沫に対する次亜塩素酸の効果について検証した結果を公開した。咳やくしゃみから放たれるインフルエンザウイルスの飛沫を瞬時に不活化する次亜塩素酸の力を深掘りする。
()
マルアイは、村田金箔グループと共同で、高い透明性と導電性に加え、熱転写でさまざまな対象物に導電性を付与できる「熱転写カーボンナノチューブ透明導電ナノシート」を開発した。
()
三菱ケミカルは、「sampe Japan 先端材料技術展 2025」で、「炭素繊維シートモールディングコンパウンド（CF-SMC）」や、研究開発を進める「パウダーインモールドコーティング（PMIC）」を紹介した。
()
製造現場では材料の有効利用と加工工程の短縮が求められている。そこで日本金属は、福島工場が誇る精密異形圧延「Fine Profile」をベースにした独自の「複合塑性加工技術」を、環境配慮型製品「エコプロダクト」として本格展開する。
()
日本軽金属、日軽エムシーアルミ、大陽日酸の3社は、アルミニウム二次合金用溶解炉に酸素富化燃焼技術を適用し、通常の空気燃焼と比較して最大24.1％のCO2排出量削減に成功した。
()
旭化成は、「sampe Japan 先端材料技術展 2025」で、「炭素繊維強化ポリアミド樹脂UDテープ」や「リサイクル炭素繊維（rCF）不織布による電磁波シールド材料」の開発品を紹介した。
()
帝人フロンティアのたて型ポリエステル不織布「Fibre Cushion VL」を使用したクッション材が、ヤマハ発動機の水上オートバイのシート中材に採用された。ポリエステル繊維の70％以上にリサイクル原料を使用している点などが評価され、採用に至った。
()
トカマク型核融合発電炉の実現で鍵となる「プラズマの制御」――QSTと三菱電機が、トカマク型超伝導プラズマ実験装置「JT-60SA」の真空容器内で「高速プラズマ位置制御コイル」を完成させ、「プラズマの制御」に向け大きく一歩前進した。
()
半導体の高性能化で注目されるガラスコア基板――同基板の課題であった微細加工とプロセスコストの増加を解決するポリイミドシートを東レが開発した。
()
JFEスチールのGXスチール「JGreeX」が、鉄鋼スラグ製品を輸送するガット船の部材に326トン採用された。鉄鋼製造過程のGHG排出量を大幅に削減したJGreeXを採用したガット船で輸送する鉄鋼スラグ製品は、高い環境価値を持つこととなる。
()
TOPPANは、太陽光発電パネル向けの透過加飾フィルム「ダブルビューフィルム」を開発した。表面加飾に使用でき、景観への影響を低減しつつ高い発電効率を維持する。
()
水素キャリアとして有望視されるアンモニアだが、これまでの分解システムは700℃以上の高温と高価な貴金属触媒が必要だった。そんな業界の常識を覆すアンモニア分解システムを三菱重工が開発した。
()
日本化学工業は、フッ素フリーのホスホニウム塩系帯電防止剤を開発した。分解開始温度は420℃、粘度は7600mPa・sとなる。
()
太陽ホールディングスは、次世代半導体パッケージング用の感光性絶縁材料「FPIM」シリーズを使用し、ウエハー上で配線間隔1.6μmの3層RDL形成に成功した。
()
帝人フロンティアは、汗でぬれた部分を目立たせない他、UVカット機能や防透性も備えたポリエステル繊維「FINEHUNT」を開発した。
()
強い紫外線やプラズマなどにより過酷な地球低軌道。この環境下で1年以上の環境耐久テストに耐え抜いた透明ポリイミド（PI）フィルムが、ついに実用化フェーズに入る。
()
生成AIブームの裏で深刻化するデータセンターの電力消費問題。この解決策として、日本電気硝子は低誘電ガラスファイバー「D2ファイバ」を開発した。
()
NTTアドバンステクノロジは、超撥水材料「HIREC」の新シリーズとして、PFASを含まない塗料を発売した。水系タイプの「HIREC PFW9」と溶剤系タイプの「HIREC PFS10」を提供する。
()
「日本発」の次世代エネルギーとして期待されるペロブスカイト太陽電池。その実用化へのラストワンマイルを埋めるのは、コニカミノルタの「フィルム技術」かもしれない。
()
田中貴金属工業は、半導体パッケージ製造工程での通電検査に使用するプローブピン用ロジウム材料「TK-SR」を発表した。変形が少なく、通電検査材料の長寿命化と低コスト化が期待できる。
()
自動車の電動化が進む中、電気機器部材にはより高い信頼性と性能が求められている。こういった需要に応える製品の1つとして、三菱マテリアルは高性能無酸素銅「MOFCシリーズ」で「異形条」タイプを開発した。
()
旭化成は、超イオン伝導性電解液技術に関するライセンス契約を、ドイツの電池メーカーEAS Batteriesと締結した。同技術を採用したEASの超高出力リチウムイオン電池が、2026年3月に販売開始予定だ。
()
日本ポリプロは、曇り度合を示すヘイズ値を従来の10分の1に低減した、透明性の高いポリプロピレン樹脂を開発した。透明樹脂の代替材料として、軽量化と環境負荷低減への貢献が期待される。
()
第一稀元素化学工業は、セラミックスの材料として、カルシア安定化ジルコニア材料「HSY-0774」を開発した。産出国が限定されるレアアースを使わず、自社のサプライチェーンでジルコニウム原料を調達できるため、安定した供給が期待される。
()
タケエイとマイクロ波化学は、マイクロ波を利用した太陽光パネルのガラス付着有機物の除去による、ガラスカレット水平リサイクル実証事業を開始した。マイクロ波を利用した、EVA樹脂の除去および低減技術の実証試験を実施する。
()
GX MINERALSは、高機能フィラー「DIA」を開発した。DIAは樹脂製品の軽量化／高機能化に役立つフィラーで、製造時のCO2排出量がほとんどなく脱炭素にも貢献する。
()
UBEマシナリーは、型締力5500トンの超大型電動射出成形機「5500emIII」を発売した。2プラテン式電動射出成形機「emIII」シリーズの新製品で、消費電力を20％以上低減した他、水溶性塗料の採用により環境負荷を低減している。
()
東洋紡は、100％植物由来のポリ乳酸樹脂を原料とする光学フィルムを開発し、サンプル提供を開始した。独自の二軸延伸加工技術により、従来のポリ乳酸フィルムと比べて引張強度や寸法安定性などの機械特性が大幅に向上している。
()
NTTデータ ザムテクノロジーズは、EOS製金属3Dプリンタの純正材料4種類を発売した。中には、30〜150℃の温度下で2ppm/K未満という低い熱膨張係数を実現し、寸法安定性をサポートする材料も含まれている。
()
スタンレー電気は、業界で初めて新開発のUV硬化塗料と熱風を使わずUV光源で硬化する製造技術を活用した新たなコーティング技術ブランド「ASTUV（アスターヴ）」を立ち上げた。
()
ユニチカが、高騰する金属アンチモンを使用せず、従来の製品と同等の性能を備えた低コストなハロゲン系難燃ナイロン樹脂を開発した。
()
Helical Fusionはヘリカル型核融合炉の重要部品「高温超伝導マグネット」の個別実証を完了した。この成果を踏まえて、最終実証装置「Helix HARUKA」の製作／建設に着手する。
()
2028年適用予定の欧州の排ガス規制「Euro7」では、ブレーキダスト（摩耗粉）も規制対象となる。この厳しい環境規制をクリアするための切り札として、住友ベークライトが自動車用ブレーキパッド用の新たなバインダー樹脂を開発した。
()
豊田合成と関西ペイントは、大型外装部品の量産に使える「インモールドコート技術」を開発した。
()
帝人フロンティアは、グラフェンなどの特殊フィラーと高耐熱樹脂を使用し、高い放熱性と塗布面への密着性、耐久性を持つ塗料「ラジエックス」を開発した。
()
鋼旋削加工の仕上げ工程における「安定性」と「工具寿命」は現場の課題だ。住友電工は、この課題を解決するコーテッドサーメット材種を発売する。
()