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適正在庫の計算方法と管理の基本|欠品・過剰在庫を防ぐ実務対策と在庫管理システムの活用法

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ITセレクト編集部

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適正在庫の計算方法と管理の基本|欠品・過剰在庫を防ぐ実務対策と在庫管理システムの活用法のメインビジュアル

在庫管理において「在庫を抱えすぎた」「欠品が頻発する」といった悩みは多くの企業で共通する課題です。こうした問題を防ぐために必要なのが、適正在庫の考え方とその管理手法です。この記事では、適正在庫の定義とその重要性をはじめ、実際の業務で使える在庫の計算方法、日々の管理に役立つ5つの改善ポイント、さらには属人化を避けるための在庫管理システムの活用までを具体的に紹介します。

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まず押さえるべきは「適正在庫」の定義と重要性

適正在庫とは、顧客の需要を確実に満たしながら、過剰在庫によるコスト増大やキャッシュフロー悪化を避けられる理想的な在庫水準を指します。少なすぎれば欠品による販売機会の損失や顧客満足度の低下を招き、多すぎれば保管費や廃棄リスク、資金固定化の負担が増加します。こうした二つのリスクをバランスよく管理し続けることが、企業の収益性や成長を支える鍵となります。

適正在庫がもたらす経営へのメリット

在庫量を必要最小限に抑えつつ、売上機会を逃さない適正在庫を維持することで、企業全体の価値向上が期待できます。具体的には、保管費用や作業工数の削減、廃棄リスクの低減、欠品による機会損失の抑制、クレーム発生の防止、さらには安定したキャッシュフローの確保といった効果が得られます。これらが両立すると、短期的なコスト削減と長期的な顧客ロイヤルティ向上が同時に実現し、経営効率を飛躍的に高めることができます。

  • 保管費用を削減できる
  • 廃棄リスクが低減する
  • 販売機会の損失を減らす
  • 工程を簡素化し業務効率が高まる
  • クレーム発生を抑え信用が高まる
  • 資金繰りを安定化させられる

保管費用を削減する

適正在庫を保つことで、倉庫賃料や光熱費、人件費といった目に見える費用はもちろん、複数工程の倉庫内移動や棚卸工数などの見えにくいコストも大幅に削減できます。コスト削減分を新規投資や価格競争力の強化に充てることで、さらなる成長につなげられます。

廃棄リスクを低減する

使用期限のある商品や流行品は、販売機会を逃すほど廃棄損失が膨らみます。適正在庫化により、需要に見合った量だけを仕入れる体制を整え、無駄な廃棄を抑制。環境配慮の面でもCSRを果たすことができます。

販売機会の損失を抑制する

在庫切れによる機会損失は、目に見える売上減だけでなく顧客信頼の失墜にもつながります。欠品リスクを下げる安全在庫を含めた適正在庫を設定し、顧客の要望に応じた安定供給を実現することで、長期的なリピートやLTV(顧客生涯価値)の向上が期待できます。

作業工程を簡素化して業務効率を向上させる

スリムな在庫構成は、ピッキングや棚卸作業の効率化に直結します。従業員は単純作業から解放され、より戦略的な業務に集中できるようになります。

クレーム発生を抑え信用を高める

納期遅延や品切れによるクレームはブランドイメージを損ないかねません。在庫切れを未然に防ぎ、約束した納期で供給できる体制を整えることで、顧客からの信頼を着実に積み重ねることができます。

資金繰りを安定化させられる

在庫は資産計上されますが、売れて現金化されるまでは資金が固定化され続けます。適正在庫を守ることで資金の固定化を防ぎ、仕入れ・販売・回収のサイクルが円滑に回ります。

「安全在庫」との違いに注意

比較項目 安全在庫 適正在庫
主な目的 欠品防止 上限・下限を設定し、過不足のない最適在庫を維持
管理の焦点 在庫の下限管理、不足リスクへの対応 加えて過剰在庫リスクやコストも考慮した全体最適化
考慮する要素 需要変動、リードタイムの遅延 需要、リードタイム、保管コスト、資金繰り、廃棄リスクほか

安全在庫はあくまで「下限」を守るための保険的在庫であるのに対し、適正在庫は「上限」「下限」の両方を統合的に管理し、経営効率化を追求する考え方であることを押さえましょう。

実務で使える4つの代表的な適正在庫の計算方法

在庫を持つ目的や商品特性によって、計算手法を使い分けることが大切です。算出した目安値は、日々の実績と照らし合わせながら調整していくことで、実態に即した最適な在庫水準を維持できます。

1.「安全在庫+サイクル在庫」で基本値を算出

安全在庫は需要急増やリードタイム遅延に備える下限量で、サイクル在庫は次の発注までの平均消費量の半分を目安に決めます。両者を合計することで、もっとも一般的かつ理解しやすい適正在庫の目安を得られます。

【計算式】

適正在庫=安全在庫+サイクル在庫

【例】

・安全在庫:100個
・サイクル在庫:200個

この場合、適正在庫は「100+200=300個」となります。

2. 需要数から逆算する「需要基準型」

過去の平均販売数に安全在庫を加えて必要量を算出します。特に小売店舗など現場主導の運用に向く手法ですが、日別・週別の変動が大きい場合には曜日別指数やイベント情報を組み込んで柔軟に調整します。

【計算式】

適正在庫 = 平均販売数(一定期間)+安全在庫

【例】

・平均販売数:1週間で150個
・安全在庫:50個

この場合、適正在庫は「150+50=200個」になります。

3. 経営視点から「在庫回転率」「回転日数」で測る

在庫回転率は年間の売上原価を平均在庫額で割った指標、回転日数は365日を回転率で割った日数です。高い回転率は資金効率の良さを示しますが、欠品リスクとのバランスを見て目標値を設定することが重要です。

【計算式】

在庫回転率 = 年間売上原価 ÷ 平均在庫額
在庫回転日数 = 365日 ÷ 在庫回転率

【例】

・年間売上原価:1,200万円
・平均在庫額:300万円

この場合、在庫回転率は「1,200 ÷ 300=4回」
在庫回転日数は「365 ÷ 4=約91日」となります。

4.「交叉比率」で利益効率から見る方法

交叉比率=在庫回転率×粗利益率で算出し、在庫1回転あたりの粗利益貢献度を評価します。高い値の品目には重点的に資源を配分し、低い品目は販促や取扱中止などの戦略的判断に活用します。

【計算式】

交叉比率 = 在庫回転率 × 粗利益率(%)

【例】

・在庫回転率:4回
・粗利益率:30%(0.3)

この場合、交叉比率は「4 × 0.3=1.2」
この値が大きいほど、その在庫は効率よく利益を生み出していると判断できます。

適性在庫を維持するための5つの施策

計算した適正在庫を実務で維持するには、経営計画との連動、正確な数値に基づく日常調整、発注点管理の徹底、発注方式の見直し、需要予測精度の向上が必要です。

発注点の管理を徹底する

平均出庫数とリードタイム、安全在庫から発注点を算定し、在庫が基準を下回る直前に自動で発注アラートを出す仕組みを整えれば、ヒューマンエラーを抑えて欠品リスクを最小化できます。実需と予測がずれたら即座に数値を更新する運用も欠かせません。

発注方式を見直してみる

需要変動の大きい主力商品には柔軟な定期発注方式を、動きが安定した消耗品には運用が簡単な定量発注方式をといったように、商品特性に合わせて方式を使い分けると過不足を抑えられます。

需要予測の精度を高める

販売実績、市況情報、天候データなど多角的なデータを統合し、AIや統計ツールを活用して予測精度を引き上げると、計画値と実績の乖離が縮まり在庫適正化の効果が高まります。

製造リードタイムの短縮を目指す

工程ごとの待ち時間やボトルネックを洗い出し、小ロット化や段取り替え短縮を推進すると、仕掛在庫の膨張を防ぎつつ欠品リスクも抑えられます。

運転資金と連動させて在庫を決める

棚卸資産回転日数と売掛金回収日数を常に意識し、CCCを短縮することで過大な借入を避けながら健全なキャッシュフローを維持できます。

在庫分析の手法や役立つツールにおいては「在庫分析の手法」の記事をご覧ください。

 

関連記事在庫分析の具体的手法

在庫管理システムの導入で実現する成果

適正在庫の維持には、正確でタイムリーなデータ基盤が不可欠です。バーコードやRFIDと連携した在庫管理システムを導入すれば、ロケーション単位の在庫数をリアルタイムで可視化でき、発注点アラートや自動発注にも対応できます。担当者は入力作業から解放され、データ分析と改善策立案に集中できるため、業務全体の生産性が向上します。

リアルタイムな在庫状況の可視化

バーコードやRFID連携により、倉庫や店舗ごとの在庫数を常に最新化。社内で共有し、営業・生産・購買など各部門が的確な判断を下せる情報基盤を構築します。

発注点の自動通知や発注自動化

設定した発注点を下回ると自動でアラート、さらにEOQなどのルールを組み込んで発注作業そのものを半自動化。ヒューマンエラーを防ぎ、安定供給を継続します。

需要予測や売上分析との連携

在庫データとPOS/販売管理データを統合分析し、売れ筋/死に筋を可視化。需要ピークに合わせた仕入計画や店舗間配分を精緻化し、機会損失と廃棄損失の双方を最小化します。

以上の取り組みを段階的に進めることで、見える化された適正在庫管理体制を構築し、業務効率化と収益性向上を両立できます。まずは自社の課題を整理し、適切なツールや仕組みを選定するところから始めてみましょう。

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