ERPで在庫量の最適化を実現――組立製造業A社の場合：中堅中小企業の経営基盤改革術（2/3 ページ）

[岩上由高（ノークリサーチ），ITmedia]

ERP導入にあたりマスターデータを整備

　こうした状況を踏まえて、A社はERPベンダーとともに生産管理システムの刷新を開始した。最初に着手したのはマスターデータの見直しである。ERP側のカスタマイズで対処するという選択もあったが、同じ製品が部署ごとに異なるIDを持つ状態は長い目で見た時にシステム全体の足枷となる恐れもある。各部門の既存業務に負担を与える作業ではあったが、A社では相応の期間を確保し、部門間の製品マスターデータIDを統一した。

　マスターデータ整備後、本格的に生産管理システムの構築を開始した。導入したERPは生産管理システムに対応した一般的なものであり、受注予測に基づく生産計画の作成、それに基づいた調達プロセス、製品製造プロセス、在庫管理といった一連の機能をサポートしたものであった。

　そこでA社が特に工夫したのは以下の点である。

• 確定受注に固執せず、内示受注情報も生産、調達部門で活用

　A社の従来の業務フローでは生産部門は確定受注情報しか確認することができなかった。ERP導入後は内示受注情報も確認できるようにした。内示受注情報に対して直接処理を行うことはできないが、調達部門担当者は内示受注情報もある程度見越した上で下請け部品業者への発注量を調節できるようになった。これが納期短縮に大きく寄与することになった。

• 受注／調達／生産／在庫の各状況はすべての部門担当者に開示

　下請け部品業者の調達状況を営業部門担当者が確認できるなど、生産管理業務全体の流れを常に全部門担当者が確認できるようにした。これによって営業部門担当者は客観的な数値情報に基づいて納期回答を行えるようになった。従来の在庫情報のみで納期を判断していた状態と比べ、判断のための材料が大幅に増えたことでよりアグレッシブかつ正確な納期回答を行えるようになった。

• 調達シミュレーションを実施

　生産計画を実施する際に導入したERPが持つ調達シミュレーション機能を活用して、実際にどのような部品を下請け業者から調達する必要があるかを事前に把握できる仕組みを整えた。既存の生産管理システムが十分カバーできていなかった部分を特定し、それをカバーできる機能を持ったERPを選定することによって、調達管理プロセスを大幅に改善することができた。

　納期が短縮し、納期回答の精度も上がったことで、余剰在庫を確保する必要性もなくなり、在庫量の圧縮も同時に実現することができた。

オススメ関連記事　-PR-

SAP改革をトップに説き伏せる方法

アメニティーズは長野県を中心に17店舗のパチンコ店を展開する。競合他社もあり楽観できない経営環境だった。遊技台はデジタル化が進む中で、個別の遊戯台に掛かるコストを低減し、利益を増やし、遊技台の「労働生産性」を高める工夫が必要だ。バラバラだった同社のITをSAPで最適化する取り組みを開始した。

至れり尽くせりのシステムを捨てた――TOMOEGAWAの勝算

TOMOEGAWAは日本における産業用特殊紙のパイオニア。最近では半導体関連製品など先端分野の材料も開発する。同社はSAP ERPにより、ビジネススピードを飛躍的に向上させたという。「至れり尽くせり」で「つぎはぎだらけ」だったシステムをどのように刷新したのか。