滝田勝紀の「白物家電、スゴイ技術」

国内だから実現できたスゴイ製造技術――バルミューダ「GreenFan Japan」の工場に潜入した（2/3 ページ）

　その金型製造現場をのぞいてみると、まず驚かされたのが金型の重厚感や大きさだ。扇風機の羽根などの後ろにある直系10センチ程度の円筒形をしたモーターカバーを製造するのに、金型は縦・横・高さそれぞれ約80センチ以上はあると思われる緻密な部品の塊だった。もちろんそれは単なる塊ではなく、縦横にさまざまなパーツが外れる仕組みとなっており、それを機械的に自動で順番に抜くことで、1つのパーツが完成する。このモーターカバーの場合、成形機によって約550キログラムもの力で圧縮するという。

　「GreenFan Japan」では、このような精密な成形パーツが約70個も使われる。それらすべてにこのような緻密な金型が用意されているという。また、倉庫と生産エリアは有機的につながっており、生産計画に合わせて、すぐに金型が出せる仕組みをとっていたのも効率的だった。

　とはいえ、効率性だけを重視しているのではない点にも注目したい。実は「GreenFan Japan」の金型というのは、常に金型職人たちの手によって、1つ1つていねいにメンテナンスされている。通常製品の場合、金型というのは1万個ほど製造してからメンテナンスを行うのが普通だが、「GreenFan Japan」の場合は2000個ごと。その理由については、遠藤社長は「すべては質の高い製品を維持するため。つまり、それ以上、同じ金型を使ってしまうと、それだけ生産させるパーツの質が落ちてしまいます。高い生産レベルを維持するために必要な方法でした」と話している。

　金型職人にも話を聞いた。「金型の状況は、100分の2ミリまでの誤差は視認できます。それ以下も表面に触れれば、異常があるかどうか、指先で分かります」と、熟練職人ならではのコメント。さらに生産されるパーツの元になるペレットと呼ばれる原料の質にもこだわっているという。

滝田勝紀の「白物家電、スゴイ技術」

モノ雑誌で白物家電を約10年担当し、メーカーからの信頼も厚いフリーランスライター、滝田勝紀（たきたまさき）氏が最新家電のスゴイ技術を紹介するインタビュー連載。

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