　岩渕氏によると、最初の転換期は2003年、トヨタ生産方式に学んだ同社独自の「FIT生産革新運動」だという。「未知への挑戦、ものづくり革命」を目指したその活動実績はすさまじい。継続的な改善と革新、人材育成によって、PCの製造手番は10年間で8割も削減、PC生産性は3.8倍向上、PC棚残（棚卸時の在庫量）も24％削減された。まさに、生産革新運動は順風満帆に見えた。

製造現場の変化（製造開始当初、2003年、そして現在）

トヨタに学んだ「生産革新運動」の取り組み結果

　ところが2011年3月11日、東日本大震災が発生。震度6弱の激震が工場を直撃する。天井は崩落、ラックが転倒、生産ラインには甚大な被害が生じた。「幸いにも従業員スタッフに負傷被害はなかった。不幸中の幸いだった」と岩渕氏は、当時を振り返る。

東日本大震災から38日で復旧完了

　この被害を受け、富士通グループのBCP（事業継続計画）を初めて発動し、震災から12日後には島根富士通でPCの代替地製造を開始した。そして、福島工場も震災発生からわずか38日後に復旧を完了させている。

　この奇跡的なリカバリについて岩渕氏は、「富士通グループあげての支援、地元福島の方々のさまざまな協力のもと実現できた」と感謝する一方、「これからも富士通アイソテックは福島でのものづくりを通じて、地域社会へ貢献していく」と意気込みを語った。

量産直後からの高品質を可能にする「FJPS」とは？

　次に、岩渕氏は福島工場の未来に向けた取り組みについて、最新技術やノウハウを紹介した。「グローバルに通用するQCD（Quality Cost Delivery）＋Greenの実現」を目指す「FJPS（Fujitsu Production System）」という概念だ。

「FJPS（Fujitsu Production System）」の概念図

　FJPSは生産と開発の2つの軸で構成される。

　受注から物流・配送までの「生産（軸）」においては、「自立（自律）活動」と「平準化の追求」を継続的に追求していく。企画から生産までの「開発（軸）」では、「デジタル工房」「ものを作らないものづくり」「デジタル生産（仮想工場）」という3つのアクションを行い、開発工程の同時進行、納期短縮、効率化を図る「コレント開発」を実現する。

　この開発（軸）における取り組みは、具体的な開発例を見ると分かりやすい。「デジタル工房」では、3Dスキャナやバーチャルホログラフィーといったバーチャルリアリティを活用、3Dプリンタも用いて企画者のアイデアを素早く形にする。つまり、商品企画、開発上流のプロセスで「知の集約」および「スピードアップ」を図るというわけだ。「アイデアを早い段階で“形”にすることは重要だ」と岩渕氏は語る。

「デジタル工房」の概要

　次に「ものを作らないものづくり」では、落下衝撃時の応用解析、電磁波ノイズの解析、基板のノイズ解析、装置の曲げ剛性解析、静電気の放電特性解析、装置の放熱特性解析などを行い、コンカレント化で開発期間を短縮しつつ、信頼性や品質の向上、コスト低減も図る。

「ものを作らないものづくり」の概要

　最後に「デジタル生産（仮想工場）」では、「ものを作らないものづくり」の結果から設計データや工程分析を行い、ラインシミュレータを用いた効率的な生産ラインと、ロボットシミュレータを用いたロボットシステムの構築について事前に検証する。これにより、実際の工場で量産初日から「垂直的な立上げ」の高品質生産を可能にするという。