　その歴史をひもとくと、1972年に設立された飯山電機が三菱製テレビを製造する工場としてスタートし、やがてイーヤマの自社ブランドでディスプレイを生産。当時はまだ高価だった17型CRTディスプレイを安価に販売して一世を風靡（ふうび）した。「イーヤマ＝ディスプレイ」を連想する人はちょうどこの時代のイメージが強く残っているのかもしれない。

　その後、イーヤマは2006年にMCJグループの傘下へ入り、2008年に同グループのマウスコンピューターに吸収合併された。マウスコンピューターのPCは当時、国内3カ所で製造されていたが、同年から飯山工場でも試験的に委託生産を開始。その後間もなくして生産拠点をこの飯山工場に一極集中している。かなり急な生産体制の変更だが、長い歴史を持つ飯山工場のモノ作りのノウハウが果たした役割は大きかったといえそうだ。

　もっとも、当時は「慣れないPCの生産ということで苦労も多かった」と飯山工場の工場長を務める松本一成氏は振り返る。「まず、図面がなかった。ディスプレイは画一の図面通りに組み立てればいいのですが、BTOを採用するマウスコンピューターのPCは、ユーザーによって1台1台仕様が異なるため、異なるパーツに合わせた細かい図面をすぐに参照するのが難しかったのです」。

飯山工場の松本一成工場長。イーヤマ時代から同事業所に在籍し、同工場がマウスコンピューターの生産拠点へと変革してきた歴史を見てきた

　「そこで、発注書に割り当てられたシリアルをバーコードで読み込めば、カスタマイズされた生産マニュアルが参照できるように、地道にシステムを構築していきました」と松本氏。現在はどんな構成であっても組立台の目の前に設置されたディスプレイに正確な製造工程が表示され、作業スタッフはそれを見て確かめながら組み立てられるようになっている。

構成表に応じてカスタマイズされた組み立てマニュアルが表示されるシステム

スタッフは目の前のディスプレイで1つ1つ工程を確かめながら作業する

　また、右肩上がりの生産計画に対応するため、生産速度を上げる効率化と品質向上の両立を目指す取り組みも多い。最近では組み立てに必要な部材をピッキングする作業に、システムと連動したデジタルピッキングを導入し、発注書のバーコードを読み込むことで必要な棚のランプが点灯し、視覚的にも分かりやすく効率的に部材を集められるようになった。

部材1つ1つにバーコードが割り振られ、システム上のシリアルナンバーと人の目による二重チェックで管理されている

構成表に記載されたバーコードを読み取ると必要なパーツの置かれた棚のランプが点灯するデジタルピッキングシステム

　一方、効率化を押し進める半面、組立作業は熟練したスタッフによるセル生産を貫いている。「BTOが多く構成が毎回異なるので、複数人で分担するよりは、一人が責任を持って組み立てる方式のほうが結果的に品質が高くなると考えています。もちろん、組み立て後もすぐに動作検証に回すのではなく、指示書との食い違いがないかだけでなく、ケーブルやネジにゆるみまで全品をほかの人間がチェックし、小さなミスも見逃さないようにしています」と松本氏は話す。